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製造業界に求められる省人化とは? 改めておさえておく『省人化』『省力化』『少人化』の違い

工場の生産ラインのイメージイラスト

日本全体で少子高齢化が進む今、製造業界でも人手不足が問題となっています。これからの製造業界では、ますます省人化が必要となるでしょう。

株式会社関東製作所はこれまでにも、省人化装置協働ロボットを開発・製作してまいりました。今回はトヨタ生産方式を参考に、省力化・少人化との違いや、省人化導入の効果についてご説明いたします。

木曽川工場内の写真

↑関東製作所 省人化装置部門 木曽川工場の写真

省力化・省人化・少人化の違い

省力化とは

例えば、5人で生産するラインがあると仮定します。

作業改善を図り、0.9人分の仕事が減らせたとしましょう。これを一般的な言葉で、省力化(しょうりょくか)といいます。作業能率は上がっており、各作業員の負担を軽減することには成功しています。

しかし、0.1人分の仕事が残っているためにこの一人をラインから抜くことができません。これでは、効率は上がっても人員を減らすことができず、結果として収益に結びつかない事態を招いてしまいます。

省力化を表したイラスト

原価の低減に結びつかない改善活動は社員にも還元がされず、モチベーションの低下を招いてしまう恐れがあります。

 

省人化とは

そこで、トヨタ生産方式でいうところの省人化(しょうじんか)が必要となります。

省人化では、小数点以下の人員の仕事を残さず、作業の振り分けや機械の導入などにより確実に一人分の仕事を減らします。そうすることで一人をラインから抜き、その人を他の仕事に回すことができます。

ある生産量の仕事を、余分な人員を省き、いかに少ない人数で行うか?工数ではなく人の数で考えることが省人化の要となります。

省人化を説明したイラスト

省人化のために改善を進める際は、はじめに人の作業改善を行い、次に設備改善を行うことが求められます。

実際の改善活動では、作業効率を上げる省力化に止まり、人員を減らす省人化まで進まないことも多々起こります。しかし確実に収益に繋げるためには、諦めずに改善を図り、省人化まで進めることが必要不可欠です。

 

少人化とは

また、トヨタ生産方式には、少人化(しょうにんか)という考え方もあります。
この「目のない少人化」は、日々変動する顧客の需要(生産数の増減)に応じて、最も少ない人数で対応することを意味します。

少人化をすることで生産ラインは定員制ではなくなります。10割の生産が必要な時は10割の人員で、7割の生産ならその必要生産数に応じて7割の人員で対応します。
このように、生産数に応じて自在に人員数を変動させられる体制のことを、少人化体制といいます。

 

以上が、省力化・省人化・少人化の違いです。関東製作所は、これらの中で省人化を全面的に推奨しています。

では、省人化を導入することで、どのようなメリットがあるのでしょうか。

 

省人化導入の効果

昨今の生産現場では、技術者の人員不足が問題となっています。人手が足りないために、技術者一人当たりの負担が大きく、軽減が望まれています。

省人化を行うことで、人手不足の解消や従業員の負担の軽減が実現します。負担の軽減は従業員の安全を守ります。さらに、人員を減らすことで余分な人件費を削減できます。また、省人化を進めるために設備改善をし最適な機械を導入することで、生産性が向上します

 

協働ロボットの開発イメージ

 

このように、省人化をすることによって確実に収益に繋がるのです。

 

まとめ

関東製作所はこれまでに、省人化・効率化・自動化を実現できる協働ロボットや、加工機を開発・製作してまいりました。人の手で行うことが当たり前だった工程に、ぴったりの機械をご提案・ご提供することができます。それにより、人手不足の解消や人件費の削減、ひいては従業員の安全環境が整います。

 

関東製作所省人化装置部署の様子

 

機械化をする際には、費用の面で懸念がおありではないでしょうか?
しかし、実際は人員削減や業務の効率化といった合理化が進むために、たった数年で採算が取れたケースも多々ございます

弊社ではまず最初に、十分なヒアリングから取り組みます。
是非、お客様の工程を実際に見学させてください。課題を共有し、最適な改善ポイントをご提案いたします。

関東製作所にしかご提供できない、省人化のソリューションがございます。省人化に向けて、まずはお気軽にご面談の機会を頂けましたら幸いです。

 

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